La pianificazione avanzata della supply chain nell’industria ceramica
Plannet presente con la soluzione COMPASS10 sul numero 130/2019 della rivista Ceramic World Review, la più influente fonte di informazioni per i produttori di piastrelle di ceramica e sanitari al mondo.
Nella maggior parte dei processi produttivi ceramici tradizionali, la pianificazione ha storicamente applicato sul prodotto finito un approccio “make to stock” che potremmo definire “indotto”, in quanto determinato più da lotti minimi di produzione elevati, piuttosto che da reali politiche di stoccaggio pianificate.
La produzione ceramica, infatti, ha sempre avuto la necessità di applicare politiche di lottizzazione sul semilavorato in uscita dai forni, volte a produrre quantitativi elevati e significativi per ridurre l’incidenza dei costi di setup sul singolo pezzo prodotto; questo anche se l’incremento del lotto, per contro, genera stock e coperture di magazzino che possono essere ingiustificatamente alte e sicuramente onerose.
L’evoluzione dei sistemi software per il miglioramento delle prestazioni
Un grande contributo al superamento di questa situazione e al miglioramento delle performance (aumento del livello di sevizio con contemporanea riduzione dello stock e dei tempi complessivi di cambio formato) si è ottenuto grazie all’introduzione di software di programmazione produzione avanzati.
Parliamo di software specializzati nella gestione integrata della supply chain, quali COMPASS10 sviluppato da Plannet, una soluzione software integrata di pianificazione, schedulazione a capacità finita e controllo della produzione (MES) e degli approvvigionamenti che vanta numerose referenze ed implementazioni nel settore ceramico.
Per le aziende produttrici di piastrelle sono state sviluppate funzionalità specifiche che si aggiungono agli strumenti tradizionali (MPS, APS, schedulazione a capacità finita multi vincolo, MES con integrazione diretta agli impianti in ottica Industry 4.0, ...). Tra queste, di rilievo è la pianificazione per “gruppi” di lottizzazione che, sfruttando l’analisi della domanda attesa di ogni prodotto finito, determina in maniera automatica il mix e le quantità di prodotto finito da realizzare; in questo modo si risponde alla domanda di mercato minimizzando le coperture a magazzino per ogni singolo articolo e garantendo comunque quantitativi minimi economici sul processo “a monte” di pressa-forno.
La diffusione di grandi formati e lastre
Negli ultimi anni l’industria ceramica ha assistito alla rapidissima diffusione di superfici di grande e grandissimo formato, un’innovazione di prodotto consentita dallo sviluppo di nuove e “rivoluzionarie” tecnologie produttive. Dal punto di vista gestionale, questa innovazione ha introdotto un concetto di “semilavorato finito”, ovvero un prodotto di grandi dimensioni che può essere stoccato a magazzino e lavorato successivamente, a piccoli lotti o a pezzo singolo (single piece flow), sulle specifiche richieste del cliente, per ottenere diverse combinazioni di prodotti finiti per formato e/o finitura.
In termini di pianificazione della produzione, quindi, i modelli di planning & scheduling si sono evoluti, con grandi e significativi vantaggi, introducendo politiche di stoccaggio del semilavorato grezzo (invece che della singola referenza di prodotto finito), riducendo il grado di incertezza sulla domanda da pianificare (previsioni di vendita e scorta di sicurezza). Questo ha permesso alle aziende ceramiche di spostarsi verso modelli di pianificazione “misti” che prevedono un approccio “make-to-stock” a livello di lastra grezza e un approccio “make-to-order” a livello di referenza di prodotto finito. In questo modo le aziende possono decidere al più tardi come lavorare il semilavorato grande lastra in funzione del portafoglio ordini acquisito, riducendo notevolmente le scorte di prodotto finito, i lotti minimi e i delivery time.
Obiettivi, risultati e miglioramenti raggiunti
Per quanto sia avvenuta in ritardo rispetto ad altri settori industriali (dal meccanico al food & beverage), l’introduzione nel settore ceramico di sistemi e strumenti avanzati di pianificazione e programmazione della produzione a capacità finita come COMPASS10 ha permesso alle aziende:
il costante monitoraggio dell’evadibilità degli ordini cliente con importanti aumenti del livello di servizio, che a seguito delle nuove dinamiche di mercato deve essere sempre più elevato, spesso a fronte di una riduzione dello stock complessivo di prodotto finito;
l’ottimizzazione della produttività degli impianti attraverso la riduzione dei setup, grazie ad algoritmi di scheduling in grado di applicare logiche di ottimizzazione del sequencing e di gestione di tutti i vincoli e le regole di un processo di questo tipo;
l’ottimizzazione delle spedizioni di articoli diversi richiesti da uno stesso cliente nello stesso imballo, riducendo il numero di supporti utilizzati (casse o cavalletti);
l’automatizzazione dello scambio dati con i supervisori di fabbrica, allineando in tempo reale il programma di produzione;
la riduzione del tempo dedicato alla pianificazione, anche grazie alla rapidità di elaborazione ed alla capacità simulativa (“what-if”) di questo tipo di sistemi.
Vantaggi confermati dalle stesse aziende che stanno operando con la suite software proposta da Plannet.
“Le grandi lastre prevedono nuove lavorazioni e nuove metodologie nel ciclo produttivo” - afferma Guido Gheduzzi, Direttore Logistica e Supply Chain di Panariagroup Industrie Ceramiche. “Anche in questo, Panariagroup ha saputo innovare, anticipando i tempi e investendo per adeguarsi alle nuove sfide produttive e logistiche. In questa realtà produttiva, Compass10 ci supporta nella schedulazione di breve termine delle linee di stuoiatura, taglio, rettifica e scelta. Mediante il nuovo software è possibile ottenere un maggior controllo di tutte le fasi di lavorazione coinvolte e delle risorse disponibili (macchinari, attrezzature e manodopera qualificata). Il piano schedulato viene poi automaticamente inviato al sistema di movimentazione delle grandi lastre ed è possibile monitorare sia lo stato d’avanzamento del programma che il livello di servizio offerto in tempo reale.”
Compass10 è stato adottato da Florim Ceramiche e, come spiega Dorvan Sazzi, Control & Supply Chain Strategic Planning Director, “viene utilizzato sia per pianificare la produzione delle grandi lastre presso lo stabilimento di Mordano (Bologna) sia per la schedulazione delle linee di taglio e picking presso lo stabilimento di Spezzano (Modena). La schedulazione delle linee di taglio considera delivery time di massimo 3 giorni e criteri di ottimizzazione dei costosi supporti utilizzati per movimentare le lastre. Il programma di produzione generato da Compass10 ottimizza il numero di casse/cavalletti impiegati per soddisfare gli ordini di uno stesso cliente, nel rispetto delle date di consegna richieste. Il programma viene poi automaticamente trasmesso sia al sistema di movimentazione delle lastre che alle linee di taglio e/o picking.”
Anche i 4 stabilimenti del gruppo Cooperativa Ceramica d’Imola sono tutti pianificati in maniera centralizzata mediante Compass10. “Il sistema adotta politiche di pianificazione mirate al settore ceramico - spiega Marco Montevecchi dell’Ufficio Pianificazione. “Lotti minimi e multipli per gruppo di articoli oltre che per singola referenza; scorte di sicurezza variabili nel tempo; giorni di copertura in funzione della domanda da pianificare. E a ogni riga del portafoglio ordini cliente viene fornita automaticamente una data di prevista evasione in funzione del piano schedulato.”
