Cisaplast

Come incrementare l’efficienza e la flessibilità attraverso l’introduzione di un sistema avanzato di Pianificazione e schedulazione a capacità finita e controllo della fabbrica (MES)

La sfida

Introdurre un sistema avanzato di Pianificazione, schedulazione a capacità finita e MES

L'azienda

Cisaplast S.p.a. è un’azienda specializzata nella progettazione e nella produzione di porte a vetro ed accessori per la refrigerazione commerciale.

La competenza, il dinamismo e la capacità di realizzare le esigenze di ogni singolo cliente permettono oggi all’azienda di posizionarsi come stimato partner di alcuni tra i più prestigiosi produttori mondiali della refrigerazione.

1962 – 2012: tre generazioni al servizio del freddo: da cinquant’anni Cisaplast è un importante protagonista del mercato della refrigerazione.

Oggi questa esperienza, abbinata alla volontà ed alla capacità di innovare costantemente, permette all’azienda di proporre prodotti esclusivi ed unici, finalizzati a garantire prestazioni eccellenti riducendo sensibilmente il consumo energetico e nel totale rispetto dell’ambiente, fattore divenuto oggi di primaria importanza non solo in ambito commerciale.

È quindi precisa Mission aziendale quella di dare continuità a questi valori, che si traducono quotidianamente nel proporre al mercato prodotti di alta qualità, verso un costante miglioramento tecnico, con un servizio sempre efficace e puntuale.

Il contesto

«Per sostenere al meglio la strategia di crescita aziendale, avevamo la necessità di potenziare gli strumenti software di supporto alla Pianificazione e Programmazione della Supply Chain», dichiara Paolo Spigardi IT Manager di Cisaplast.

In particolare era fondamentale per l’organizzazione

  • disporre di un sistema che consentisse una «diagnosi» tempestiva dell’eventuale insorgere di ritardi sulle consegne al cliente per garantire un alto livello di servizio (e della motivazione del

possibile ritardo: Quale risorsa lo provoca?);

  • disporre di un programma di lavoro per tutti i reparti produttivi ed avere una visione chiara del carico delle macchine utensili e dei reparti di assemblaggio;
  • raccogliere i dati consuntivi di produzione e gli avanzamenti in tempo reale per avere una puntuale schedulazione sia delle risorse interne che esterne (Terzisti) e per poter analizzare e monitorare le prestazioni della fabbrica in tempo reale.

La soluzione

“Perciò già nel 2008 dopo un «percorso» di software selection abbiamo deciso di implementare COMPASS10 di Plannet.“  “Cisaplast  opera con un modello misto MTS (Make To Stock) e MTO (Make To Order); il  nuovo software è integrato al sistema ERP (su piattaforma AS400) dal quale vengono acquisiti tutti i dati tecnici di prodotto (anagrafiche e distinte base) e la domanda di mercato (ordini client e forecast). Mentre direttamente su Compass10 sono stati definiti i cicli di lavorazione e tutti i dati relativi ai vincoli di capacità finita che riguardano soprattutto la disponibilità degli impianti e dei materiali”. Con frequenza giornaliera

l’Ufficio Pianificazione elabora i programmi di produzione e ritorna, al sistema ERP centrale, le proposte confermate e rilasciate sia di produzione che di acquisto. Il programma di produzione viene reso visibile e consultato dagli operatori direttamente sui pannelli touch-screen dislocati nei reparti produttivi; sui pannelli inoltre è consultabile tutta la documentazione di produzione legata agli ordini in corso e/o a programma (disegno, elenco componenti, immagini del prodotto). Attraverso procedure semplici e guidate, gli operatori dichiarano i dati relativi ai principali eventi produttivi (inizio lavorazione, fine lavorazione, inizio fermo, ….).

I risultati raggiunti

“Il processo di pianificazione di Cisaplast è oggi molto più efficiente, flessibile e reattivo.

Il tempo dedicato alle attività di preparazione dei piani e dei programmi di produzione e di acquisto, da parte degli utenti della funzione Pianificazione si è ridotto notevolmente anche grazie alla rapidità di

elaborazione del sistema ed alle funzionalità di simulazione ed analisi degli scenari” riporta Paolo Spigardi.

Come prossimi passi procederemo con l’integrazione diretta con i PLC delle isole robotizzate di incollaggio in modo da raccogliere automaticamente i dati di produzione” conclude Paolo Spigardi.

Contatta Plannet

Consento il trattamento dei dati ai sensi del Regolamento (UE) 2016/679.