Il software Plan Cost Optimiser presentato alla Optilon Supply Chain Conference

Anche quest’anno l’evento organizzato da Optilon, il nostro partner svedese, ha registrato una grande partecipazione di manager e accademici scandinavi, che hanno condiviso due intense giornate di workshop, seminari e tavole rotonde dedicate al tema dell’innovazione in ambito Supply Chain, rivolgendo particolare attenzione all’impatto derivante dall’applicazione delle nuove tecnologie, prima tra tutte l’Intelligenza Artificiale.

L’Amministratore Delegato di Plannet, Vincenzo Bo, è stato tra i relatori della Supply Chain Academy e nel suo intervento ha affrontato il tema della definizione del piano di produzione a capacità finita ottimizzato in termini di costo globale.

Vincenzo Bo ha spiegato come il software PCO Plan Cost Optimizer, è in grado di elaborare il piano ottimizzato in termini di costo globale, anche in contesti caratterizzati da Supply Chain complesse e interconnesse dal punto di vista produttivo e dei mercati di sbocco. In estrema sintesi, il modulo PCO supporta il corporate planner che deve governare il piano a capacità finita per un network di stabilimenti, così come il planner di uno stabilimento complesso, dove sono presenti diverse linee di produzione tra loro alternative.

L’estrema velocità di elaborazione, la semplicità di modellizzazione dei processi della Supply Chain e l’integrazione operativa con gli altri step del processo di pianificazione e programmazione sono le caratteristiche salienti del software PCO.

L’innovativo algoritmo in-memory rende il modulo PCO un vero tool di simulazione, che supporta in maniera rapida il recepimento di modifiche, anche sostanziali, ai pattern di domanda, di disponibilità delle risorse e a volte anche dei cost driver produttivi, tutti fattori che possono rendere obsoleto il piano di produzione, anche se elaborato da poco.

L’algoritmo considera e permette di governare un ampio ventaglio di driver di costo: capacità produttiva, approvvigionamento, stock, mix, costi di trasferimento e di (mancato) livello di servizio.

Per quanto riguarda invece i vincoli produttivi configurabili, PCO tiene in considerazione la capacità produttiva massima, indici di efficienza, la disponibilità di manodopera, di materiali critici ed eventualmente il lotto minimo di produzione per articolo.

L’output di ogni simulazione è il piano di produzione ottimizzato in termini di costo globale: l’assetto di capacità produttiva per ogni risorsa, il volume di produzione allocato per risorsa/articolo, il costo del piano, globale e disaggregato per tipologia, oltre ad un set di indicatori di performance del piano stesso.

Ciò che rende il software PCO realmente potente è la sua completa integrazione con gli altri moduli di COMPASS10: ne condivide infatti la base dati “anagrafica” ed è in grado di acquisire l’orizzonte frozen dell’ambiente di schedulazione locale di ciascun plant. A sua volta, il PCO è in grado di trasferire, agli ambienti locali, l’assetto di capacità produttiva ottimale e il piano di produzione elaborato, su cui il motore di schedulazione di breve periodo, potrà applicare vincoli di maggior dettaglio e logiche di sequencing dinamico e ottimizzazione più spinta, oltre a considerare il piano degli approvvigionamenti di breve e lungo termine.