Secondo Vergani

La gestione della stagionalità nella pianificazione della supply chain nel settore dolciario

La Sfida

Introdurre un sistema di pianificazione, schedulazione e MES integrato

L'azienda

Secondo Vergani S.p.a. è un’azienda di riferimento nel settore dolciario per la produzione di torrone, cioccolato, marron glaces e mostarda. Il processo produttivo dell’azienda, nella sua sede storica di Cremona, è automatizzato sia nella fase di produzione che in quella di confezionamento. Il mercato di riferimento è la GDO italiana, ma con una quota estero in forte espansione su tutte le linee di prodotto. L’ingresso nel 2006 nel Gruppo Lameri ha orientato verso una maggiore

imprenditorialità, che si è concretizzata in nuove strategie commerciali e in una forte propensione a investimenti volti a migliorare tutti i processi aziendali.

Proprio in questa fase storica si inserisce il progetto  voluto da Vergani e sviluppato da Plannet per l’implementazione, attraverso il software Compass, di un nuovo sistema di pianificazione e programmazione della produzione e degli approvvigionamenti e di un sistema MES di raccolta dati e monitoraggio della produzione.

Il contesto

Nel settore food una delle principali problematiche è legata alla gestione della stagionalità delle vendite. Nel caso di Vergani si assiste ad una forte variabilità di fatturato, che ad esempio per le linee di prodotto torrone e mostarda, è pari 20% del fatturato annuale nella fascia gennaio/marzo e all’80% del fatturato annuale in quella settembre/ dicembre.  Anche il cioccolato è sensibile alla stagionalità delle vendite in settembre e a Pasqua, ma con un trend meno variabile.

Prima del progetto Compass, la pianificazione veniva condotta dall’ufficio commerciale su previsioni calcolate sul consumo storico e in base all’esperienza dei singoli pianificatori. Le prime referenze venivano pianificate già in pre-stagione (marzo/agosto); durante la stagione (settembre/dicembre) la programmazione diventava poi più frequente, frenetica e frammentata a fronte delle continue modificazioni delle vendite. I dati previsionali erano gestiti sul sistema ERP, ma con forte ritardo rispetto alla necessità

(quando acquisti e campagne produttive si erano già concretizzate) e periodicamente venivano rivisti in maniera poco organica e tempestiva. Produzione e acquisti si trovavano quindi con informazioni imprecise sui quantitativi da produrre/acquistare e tale incertezza si ripercuoteva nella scelte di pianificazione che mantenevano livelli di scorta più alti e conservativi per poter garantire un elevato livello di servizio durante la stagione. Il contesto appena descritto è diventato sempre più critico negli ultimi anni, con l’aumento dei tassi di crescita delle vendite (+15% fatturato ultimo anno), con l’incremento dei volumi (+20% ultimo anno) e del mix produttivo (da 600 a 900 referenze nelle ultime 3 stagioni).  Le criticità più importanti da risolvere riguardavano:

  • il controllo degli stock e la pianificazione ottimale della disponibilità di materie prime e confezionamento;
  • la gestione della complessità derivante dall’aumento

La soluzione

L’introduzione di Compass ha permesso all’azienda di ottenere una gestione integrata (su un unico sistema informatico) di Vendite, Produzione ed Acquisti favorendo ed unificando lo scambio di informazioni tra enti.

Sul nuovo sistema vengono pianificati i lanci di prodotto finito (MPS), preparati i programmi di produzione a capacità finita, definiti i piani di acquisto e raccolti i dati consuntivi di produzione (MES).

I risultati raggiunti

Il nuovo sistema ha consentito la riduzione:

  • del 50% delle scorte di prodotto finito di mostarda e torrone (in un anno);
  • del 20% dei set-up effettuati in stagione (ottobre/dicembre) con incremento della produttività, grazie alla capacità di COMPASS di ottimizzare le sequenze produttive sulle linee, in base alle caratteristiche degli item.

La migliore capacità di programmazione (secondo gli approcci a capacità finita) ha inoltre permesso di:

  • ridurre i turni notturni e controllare al meglio il fabbisogno di capacità produttiva;
  • stabilizzare la programmazione, riducendo le riprogrammazioni a fronte di materie prime e di confezionamento mancanti;
  • ottenere maggiore visibilità e controllo del profilo di stock del prodotto finito;
  • ottenere informazioni complete per la definizione di acquisti e call-off dei materiali;
  • ottenere maggiore integrazione tra gli enti aziendali grazie alla centralizzazione delle informazioni necessarie alla pianificazione.

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