Gresmalt

Dal 1969 il Gruppo Ceramiche GRESMALT ha costruito le basi per essere una tra  le industrie ceramiche leader in Italia e nel mondo nella produzione e commercializzazione di gres porcellanato per pavimenti e rivestimenti.

Quasi 18 milioni di metri quadri prodotti nei 3 stabilimenti del Gruppo (Iano, Viano e Frassinoro) con oltre 470 persone per un fatturato vicino ai 140 milioni di €: questi i numeri di Gresmalt.

«I risultati di un’organizzazione sono i risultati dello sforzo combinato di ciascun individuo» (Vince Lombardi); questo slogan ha accompagnato la crescita costante dell’azienda negli ultimi anni grazie a  importanti investimenti.

La capacità di interpretare e precorrere il tempo, le tendenze, le innovazioni e le esigenze di un mercato in costante e continua evoluzione; l’efficienza di un sistema produttivo e commerciale organizzato con sinergica perfezione; l’eccellenza tutta italiana dell’originalità delle idee, delle passioni e delle persone hanno costituito le basi e la forza che ha sostenuto la crescita del gruppo.

Nell’ambito di questo scenario e in un quadro più ampio di

digitalizzazione dei processi verso i modelli di Industria 4.0, si inquadra la decisione dell’azienda di investire in un progetto di revisione del processo di Pianificazione, schedulazione della produzione e controllo e monitoraggio degli impianti (MES).

«L’azienda utilizza dal 2012 il sistema ERP SAP R/3, ma per l’elaborazione dei piani e dei programmi di produzione utilizzavano soluzioni destrutturate extra-sistema» dichiara Monica Algeri – Direttore IT del Gruppo Ceramiche Gresmalt; «ormai da alcuni anni, sentivamo il bisogno di dotarci di soluzioni software avanzate a supporto di questi processi.  Per questo abbiamo avviato una software selection al termine della quale abbiamo scelto la nuova soluzione COMPASS¹⁰ di Plannet che vanta diverse applicazioni proprio nel settore ceramico a cui apparteniamo.»

In questo scenario , l’introduzione di un sistema avanzato di Pianificazione, programmazione della Supply Chain e MES, rappresenta “uno dei tasselli” di questa strategia.

L’introduzione di COMPASS¹⁰ in GRESMALT integrato all’ERP SAP R/3:

• parte dall’elaborazione dell’MPS che determina le quantità da produrre per singolo prodotto finito al fine di “servire” le previsioni di vendita/portafoglio ordini cliente e raggiungere gli stock obiettivo. Le proposte di produzione generate considerano logiche avanzate di riapprovvigionamento e lottizzazione in funzione del semilavorato pressa-forno aggregante (gruppi di lottizzazione) …
• … a partire dalle quantità di prodotto finito da produrre/approvvigionare per singolo stabilimento, un’elaborazione MRP determina i fabbisogni di pressa-forno (semilavorato cotto in uscita al forno) …
• … con i fabbisogni così determinati (e con gli ordini di produzione rilasciati) viene elaborato a capacità finita il programma ottimale

di produzione tenendo conto di tutti i vincoli dei processi produttivi …;

• … i programmi vengono valutati mediante opportuni KPI che il sistema consente di configurare e analisi “what-if per scenari” agendo sulle principali leve gestionali (modifica delle turnazioni, spostamento di volumi produttivi tra plants, make or buy) …
• … il piano di produzione viene generato in pochi secondi:
  • ottimizzando le sequenze in funzione delle caratteristiche degli articoli (formato, serie, …) configurabili per linea di produzione (criteri di sequencing)
  • e verificando la disponibilità di risorse secondarie (box, materiali, personale, …)
• …e trasferito ai supervisori di produzione. Attraverso l’integrazione con questi e la predisposizione di pannelli touch screen nelle vicinanze delle linee vengono raccolti i dati di avanzamento produzione e i controlli di processo necessari per garantire un prodotto di qualità (staffette, correzioni, …).

L’introduzione di COMPASS¹⁰  in Gresmalt ha permesso di

• ridurre il tempo dedicato alla pianificazione grazie alla rapidità delle modifiche agli ordini pianificati;
• dare visibilità di un piano a lungo termine con individuazione delle criticità sulle linee;
• aumentare la produttività degli impianti
• migliorare la gestione delle scorte.