Elring Klinger

Pianificazione, schedulazione e monitoraggio della produzione nel settore automotive

La sfida

“La puntualità nell’evasione degli ordini ricevuti è essenziale: da un lato i costruttori misurano costantemente il livello di servizio che siamo in grado di erogare; dall’altro i clienti che ordinano gli articoli di ricambio hanno bisogno di essere serviti rapidamente per fare fronte a una precisa necessità”.

L'Azienda

Ekring Klinger AG è un gruppo internazionale con 41 siti produttivi nel mondo e più di 6000 dipendenti, con un fatturato che nel 2011 ha superato il miliardo di Euro. La filiale italiana del gruppo è stata fondata nel 1997, con sede in provincia di Milano. L’azienda è concentrata sul core business della casa madre: produce e commercializza guarnizioni e sistemi di tenuta per svariate applicazioni dedicate al settore automotive e motociclistico.

A gennaio 2011 ha avuto luogo l’acquisizione di Oigra Meillor proveniente dal gruppo Freudenberg e nello stesso anno la fusione con Elring Klinger Spa; a seguito di tali eventi la società è stata poi rinominata in lringKlinger Italia. L’integrazione tra le due strutture operative è avvenuta accentrando le funzioni aziendali in un’unica facility con sede a Settimo Torinese. L’azienda italiana fattura circa 15 milioni di Euro e ha una struttura di circa 100 dipendenti.

Il contesto

“I principali costruttori europei di auto e veicoli commerciali ci inviano settimanalmente il piano di consegna in modalità EDI, per cui per i prodotti di primo impianto gestiamo una domanda programmata con gestione a flusso teso verso i loro stabilimenti. Accanto al business OEM la sede italiana opera anche nel settore After Market distribuendo i prodotti a marchio Elring e per questo ci confrontiamo con una domanda estremamente polverizzata e imprevedibile”, esordisce l’Ing. Giovanni Carugati, Managing Director dell’azienda. “La puntualità nell’evasione degli ordini ricevuti è essenziale in entrambi i casi: da un lato i costruttori misurano costantemente il livello di servizio che siamo in grado di erogare; dall’altro i clienti che ordinano gli articoli di ricambio hanno bisogno di essere serviti rapidamente per fare fronte a una precisa necessità”. “La principale difficoltà intrinseca al processo di pianificazione e programmazione è originata dall’estrema variabilità della domanda: il nostro portafoglio ordini ha una visibilità molto ridotta nell’ordine della settimana e le tempistiche di reazione devono essere molto veloci. Prima di introdurre COMPASS pianificavamo soltanto gli ordini esecutivi a brevissima scadenza, ignorando le richieste di consegna oltre l’orizzonte congelato.

D’altro lato le materie prime che utilizziamo hanno spesso lead time consistenti, che si attestano mediamente tra le 3 e le 5 settimane.” Continua l’Ing. Carugati. “Di conseguenza fin dalle fasi iniziali del processo di integrazione tra le 2 realtà produttive io e i miei collaboratori ci siamo resi conto che uno strumento di supporto alla pianificazione e al monitoraggio della produzione era indispensabile per gestire la volatilità della domanda e per affrontare variazioni di scenario in maniera rapida e flessibile. Il processo di integrazione delle due aziende ha costituito un’ottima opportunità di ripensamento critico dell’architettura dell’intero sistema informativo. Vorrei inoltre sottolineare che, allo stesso tempo, la progettazione del nuovo sistema informativo ha rappresentato un elemento di convergenza organizzativa e di integrazione delle due culture aziendali.

In ElringKlinger SpA già utilizzavamo COMPASS a supporto della pianificazione della produzione e degli acquisti, per la raccolta dati di fabbrica e per la tracciabilità. Poiché in Oigra queste funzioni erano svolte in maniera ancora manuale, la «nuova» struttura manageriale ha largamente condiviso la mia proposta di estendere l’utilizzo di COMPASS alla nuova azienda.”

La soluzione

Il nuovo processo di planning&scheduling

“Il progetto di implementazione di COMPASS si è svolto in concomitanza con l’introduzione in azienda del nuovo sistema ERP selezionato: SAGE X3 di Formula.”, continua l’Ing. Carugati, “Da X3 COMPASS riceve gli ordini cliente aggiornati, mentre i cicli e i tipici parametri di pianificazione sono stati impostati direttamente sul dipartimentale; il nostro responsabile della pianificazione lancia 2 volte al giorno l’elaborazione del Piano Principale di Produzione (MPS) e del programma di produzione a capacità finita, che alimenta direttamente i pannelli di fabbrica utilizzati dagli operatori per le dichiarazioni di produzione.”

“Grazie alla funzione di conferma degli ordini di produzione e di acquisto implementata su COMPASS gli ordini vengono rilasciati all’avvicinarsi della prevista entrata in produzione e quindi quando effettivamente necessario.”

”L’elaborazione del programma di produzione non presenta particolari esigenze di sequencing o di ottimizzazione. Per noi è invece critico riuscire a bilanciare correttamente il carico degli ordini sulle diverse risorse

alternative, con l’obiettivo prioritario del rispetto delle date di consegna. In questo senso la velocità di elaborazione della schedulazione e la possibilità di impostare forzature manuali sulle risorse ha reso COMPASS uno strumento indispensabile e perfettamente integrato nelle procedure quotidiane.”

Il controllo della produzione e la tracciabilità

“Abbiamo implementato un sistema di controllo avanzamento di produzione basato su panel PC touchscreen dislocati nei reparti che ci permette di monitorare real time tutte le attività di fabbrica, dirette e indirette. Utilizziamo i pannelli anche per raccogliere le informazioni relative ai lotti di materia prima utilizzati e gestire la tracciabilità completa fino al prodotto finito. Questo passo ci ha permesso di migliorare la qualità delle informazioni raccolte e di aumentare la tempestività con cui conduciamo analisi sui principali indicatori legati alla produzione. Non da ultimo disponiamo ora di dati affidabili e precisi sui tempi uomo e macchina, che utilizziamo a fini di product costing, oltre che di reporting verso la casa madre.”

I risultati rggiunti

“ Abbiamo intrapreso e condotto a termine con successo un progetto ambizioso.” conclude infine l’Ing. Carugati “ I tempi per l’avviamento di COMPASS e del nuovo ERP erano strettissimi, poco meno di 6 mesi, ma grazie all’impegno profuso da noi e dai partner selezionati abbiamo ottenuto degli ottimi risultati.

Grazie a COMPASS in particolare abbiamo migliorato:

  • Il livello di servizio
  • la qualità, la frequenza e l’orizzonte di pianificazione degli ordini
  • la qualità e la disponibilità delle informazioni sul processo produttivo e sulle risorse
  • l’indice di rotazione delle scorte
  • l’integrazione tra le diverse funzioni aziendali

Automotive

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