Csf Inox

CSF Inox Spa, fondata nel 1970 a Montecchio Emilia, una piccola città dell’Italia settentrionale, è oggi una delle aziende leader in Italia e in Europa per la produzione di pompe progettate principalmente per l’industria alimentare e delle bevande, per quella lattiero-casearia, chimica e farmaceutica.

L’azienda, sinonimo di qualità e alta specializzazione, offre al mercato internazionale una gamma estremamente completa di prodotti per soddisfare le innumerevoli applicazioni in questi settori. CSF Inox offre infatti una serie di pompe centrifughe, autoadescanti, a vite eccentrica, a doppie vite, con il rotore sinusoidale e pompe pneumatiche.

La volontà di aggregare piccole ma operose realtà in grado di proporsi sul mercato come valida alternativa a grandi industrie, nasce negli anni ‘90 con la formazione del Gruppo CSF Inox. La forza gruppo sta proprio in questo: la flessibilità di piccole aziende con un’offerta da grande player. In questi 20 anni, il Gruppo CSF ha acquisito dapprima la Bardiani di Fornovo Taro, promettente azienda per la produzione di valvole sanitarie, quindi la OMAC di Reggio Emilia che con la sua gamma di pompe volumetriche a lobi è tuttora l’unico costruttore italiano, ed infine quella della più recente MBS di Parma, specializzata in scambiatori di calore a tubo corrugato. Ad oggi il gruppo conta più di 300 dipendenti con un fatturato di oltre 60 milioni di Euro.

“La nostra azienda opera in settori di mercato, come l’alimentare ed il farmaceutico, sui quali oltre alla elevata qualità dei prodotti, è il livello di servizio a giocare il ruolo di fattore competitivo primario. Sul service, i clienti ci impongono consegne strettissime, anche inferiori alle 24 ore; ed anche sulle forniture di primo impianto, i tempi di consegna non sono certamente ampi”, esordisce Giorgio Catellani, Responsabile di Produzione di CSF Inox. “ In questo contesto, al fine di rispondere alle esigenze dei clienti, CSF Inox ha adottato una strategia di Assembly To Order, che prevede grande flessibilità nelle fasi di assemblaggio e collaudo della

pompa, che vengono effettuate ad acquisizione dell’ordine avvenuta. ”Il processo produttivo è costituito da fasi di lavorazioni meccaniche per la costruzione della componentistica (circa 10.000 particolari), pianificata per magazzino, dove vengono mantenuti dei livelli di stoccaggio proporzionati alle previsioni di vendita dei finiti”, continua Catellani. “Abbiamo potuto adottare questo approccio a costi limitati, anche grazie all’elevato livello di standardizzazione raggiunto nella fase di progettazione del prodotto”, precisa Catellani.

Le caratteristiche principali dell’implementazione di COMPASS in CSF sono:

• gestione dei cicli per gruppi di prodotto: “COMPASS permette di codificare indipendentemente i cicli e di legarli in rapporto 1 a n con gli articoli; così si è ridotto il numero di cicli codificati semplificando notevolmente la fase di aggiornamento e manutenzione”, spiega Catellani. “Quando l’AS400 rilascia i nuovi ordini a COMPASS, il sistema aggancia il ciclo creando il ciclo di lavorazione dell’ordine che poi viene schedulato”.
• ottimizzazione del set-up: “Sulle macchine a controllo numerico, dove vengono effettuate operazioni di tornitura, fresatura e foratura, è importante sequenziare la produzione di particolari che utilizzano attrezzature uguali e/o simili. I cicli di COMPASS riportano le informazioni inerenti le attrezzature utilizzate per le lavorazioni in modo che la schedulazione a capacità finita venga ottimizzata, riducendo il set-up totale”.

• sollecito dei Terzisti: “nella catena logistica un ruolo importante viene ricoperto dai Terzisti (che utilizziamo per lavorazioni di cui non deteniamo le tecnologie e per assorbire i picchi di lavoro). L’analisi dei colli di bottiglia ci permette con tempestività di individuare i momenti in cui è necessario spostare alcune lavorazioni, che potremmo effettuare all’interno, sui nostri Terzisti mentre con le funzionalità di sollecito monitoriamo i tempi di permanenza all’esterno del materiale e gestiamo la sincronizzazione con la programmazione delle fasi successive.
• monitoraggio di tutte le attività produttive: ”con i terminali presenti in fabbrica controlliamo non solo le attività dirette di produzione (attrezzaggio e lavoro) ai fini dell’avanzamento produzione, ma gestiamo anche le attività indirette (pulizie, rilavorazioni, ecc.) e le fermate, per fornire i dati di input completi al nostro sistema di costing su AS400”.

“L’introduzione del sistema COMPASS ci ha permesso di raggiungere gli obiettivi iniziali del progetto; controlliamo tutta la fabbrica sia in fase di programmazione che di consuntivazione” spiega Catellani, “e questo ha portato grandi benefici”, in particolare:

• rispetto delle date di consegna richieste e
• riduzione del tempo complessivo di attrezzaggio delle macchine (in particolare i controlli numerici)”