Podcast: Come governare i processi di bulk-packaging

In questo episodio, Alberto Vestrali, Senior Consultant di Plannet ed esperto in ambito supply chain dei progetti di pianificazione nel settore bulk/packaging, approfondisce le caratteristiche e le dimensioni principali dei processi in questa industry che prevedono la produzione di un semi-lavorato liquido o solido con successiva attività di confezionamento, ponendo un focus sulle principali scelte di trade-off che i supply chain manager devono considerare.
Infine, analizza come i sistemi di planning & scheduling possono rappresentare un valido supporto nel governare efficacemente processi di questo tipo.

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AL: Ciao a tutti e benvenuti a #tipsfromconsultant, il Podcast di Plannet. Io sono Angelo La Malfa e oggi vi presento Alberto Vestrali, Consultant di Plannet. Alberto è in Plannet da 4 anni ed è uno dei nostri esperti in ambito supply chain, con un focus sui progetti di pianificazione e schedulazione nel settore bulk/packaging, ovvero i processi che prevedono la produzione di un semi-lavorato liquido o solido con successiva attività di confezionamento. Grazie per essere qui con noi oggi Alberto, come va?

AV: Tutto bene grazie, ciao Angelo e ciao a tutti gli ascoltatori.

AL: Molto bene, oggi con Alberto parleremo di Come governare i processi di bulk/packaging però, prima di iniziare, vorrei chiederti una breve panoramica di quali sono tipicamente le problematiche principali che vengono affrontate nel settore bulk/packaging, relativamente alla gestione della supply chain, soprattutto in questo ultimo anno, durante il quale il Covid ha in sostanza stravolto le dinamiche tradizionali.

AV: In questo settore spesso è importante gestire delle scelte di trade-off, ad esempio che consentano un'ottimizzazione delle linee, ma che dall'altro lato non vadano a penalizzare il livello di servizio verso il cliente. Modifiche all'andamento della domanda, che quest'anno sono state certamente accentuate dall'emergenza pandemica che abbiamo vissuto, spingono il pianificatore a dover gestire questi cambi nel profilo di domanda, utilizzando delle tecniche di gestione dell'urgenza e riprogrammazione del bulk, e di conseguenza dei confezionamenti.

AL: Benissimo, grazie Alberto per questa introduzione, e a questo punto prima di entrare nello specifico ti chiederei, per inquadrare meglio il tema, quali sono le caratteristiche principali di un processo di bulk/packaging?

AV: Un processo di bulk/packaging è caratterizzato in sintesi dalla produzione di un semilavorato (detto bulk), che viene successivamente confezionato dando spesso origine a diversi prodotti finiti diversi. La modalità di produzione del bulk può essere diversa: in alcuni processi si ha una miscelazione di ingredienti la cui durata è gestita “a batch” mentre in altri casi si ha un semilavorato prodotto in continuo (con una durata, quindi, dipendente dalla quantità da realizzare).

Due esempi tipici:

1. nel caso del batch mi viene in mente la miscelazione di creme o materiali per la pulizia


2. un processo in continuo invece è quella della produzione della pasta, dove appunto viene prodotto questo tipo di bulk.

Spesso, all’interno del processo di produttivo, esiste un punto di disaccoppiamento tra semilavorati e prodotti finiti costituito da silos o magazzini di accumulo all’interno dei quali il semilavorato rimane in attesa di essere confezionato. La capacità di questi magazzini di accumulo e il tempo di permanenza dei semilavorati nei magazzini di accumulo possono costituire dei vincoli da considerare ai fini di una corretta pianificazione. Un aspetto importante di questa tipologia di processi è quella di identificare se il bulk costituisce un vincolo: qualora questa ipotesi non fosse così strettamente verificata, è sicuramente vantaggioso ottimizzare le linee di confezionamento che diventano anche l’elemento trainante rispetto alla pianificazione del bulk.

L'ultimo elemento è rappresentato dal confezionamento, che può avvenire solo quando il bulk è disponibile e la fase di confezionamento, spesso è caratterizzata da differenze nel packaging, ad esempio in termini di formato ed etichettatura.

AL: Benissimo, in questo contesto produttivo e relativo ai processi di filling, quali sono le principali dimensioni che vengono considerate?

AV: Quando ottieni il semilavorato, sicuramente ci sono caratteristiche che vanno considerate quali il colore del semilavorato e il suo livello di pulizia rispetto ai semilavorati successivi e l’eventuale necessità di setup o fermi linea per attività di lavaggio della linea.

Un altro aspetto spesso considerato è la dimensione minima (o multipla) dei lotti di semilavorato da produrre: specialmente in processi di miscelazione batch, è necessario generare ordini di produzione che siano pari o multipli alla dimensione del batch di miscelazione.

In processi in cui la produzione del batch segue un versamento con modalità “in continuo”, può comunque essere consigliabile raggiungere lotti minimi di bulk così da ottimizzare le operazioni di setup e di pulizia della linea. Nell’ambito del confezionamento, invece, spesso il formato e la tipologia di imballo sono considerati per ottimizzare le sequenze e le necessità di setup. La tendenza è quella di dare priorità alle produzioni MTO (make to order), poi alle produzioni private label (effettuate per conto di clienti), e poi lasciare in coda le produzioni MTS (make to stock) che sono quelle fatte a proprio marchio che possono assorbire eventuali modifiche o perdite, piuttosto fisiologiche, in un processo di confezionamento.

AL: Abbiamo visto le caratteristiche e le dimensioni principali di questa industry e a questo punto ti chiedo: quali sono per un supply chain manager o comunque per i responsabili della pianificazione, le principali scelte di trade-off che devono essere considerate?

AV: Come spesso avviene e come giustamente hai detto, vanno fatte scelte di trade-off. Sicuramente, una è quella sull'ampiezza dell’ampiezza dei lotti minimi del bulk di semilavorato: ovviamente più il bulk è ampio, più la linea di produzione/mixing viene efficientata.

Di converso, dei volumi alti di bulk possono comportare delle problematiche da un punto di vista di gestione, ad esempio di disponibilità dei magazzini di accumulo o capacità delle linee di confezionamento di mantenere il passo del bulk e nei casi in cui ci sia un contesto fortemente variabile, modifiche nel profilo di domanda con necessità di passare al altri bulk, può essere penalizzata da lotti minimi molto alti con una conseguente riduzione del livello di servizio.

Anche nel mondo del confezionamento l’ottimizzazione delle sequenze può portare benefici in termini di riduzione dei tempi di setup. Questa ottimizzazione, tuttavia, potrebbe non essere possibile in presenza di vincoli sulla vita del prodotto o necessità di liberare i magazzini di accumulo.

AL: Bene, è evidente che questo settore si basa è su logiche di pianificazione della produzione molto spinte e allora veniamo al cuore di questa intervista: come può un sistema avanzato di pianificazione e schedulazione, supportare un processo di questo tipo?

AV: Un sistema di pianificazione e schedulazione può supportare il pianificatore fornendo sempre una visione chiara della disponibilità di semilavorato da confezionare, proiettata nei vari istanti anche nel futuro, e, conseguentemente, avere una idea immediata di quando un determinato ordine di confezionamento possa iniziare e quali siano le cause di eventuali ritardi.

Se il sistema di pianificazione/schedulazione viene alimentato con le informazioni raccolte da un sistema MES, inoltre, è possibile tenere il proprio sistema produttivo sotto controllo, intercettando in anticipo eventuali problematiche (es. scarti nella produzione del bulk o ritardi), così da poter intervenire tempestivamente.

Un sistema di schedulazione può inoltre supportare il pianificatore nel sincronizzare correttamente il confezionamento con la disponibilità del bulk, considerando le produttività relative delle macchine ed evitando, di conseguenza, un effetto “singhiozzo” delle linee.

Un altro vantaggio portato da questo tipo di sistemi è quello relativo all’ottimizzazione della sequenza di produzione con conseguente riduzione dei tempi di setup e delle eventuali operazioni di pulizia. Ciò porta, oltre ad una riduzione dei tempi, anche ad una migliore qualità del prodotto, con particolare riferimento alle aziende di processo, dato che la linea viene “inquinata” meno e quindi si producono meno scarti.

AL: Ti ho sentito citarla nella parte introduttiva di questa intervista, immagino che il tema del fabbisogno, dei materiali di acquisto o della gestione urgenze/imprevisti sia un argomento molto sentito nel settore. Se vediamo alla GDO (grande distribuzione), i picchi di domanda e la gestione delle forniture, soprattutto durante il primo lockdown hanno rappresentato un aspetto assolutamente critico. Puoi dirci di qualcosa in più su questo aspetto?

AV: Sì, da un punto di vista di pianificazione un sistema avanzato può aiutare mantenendo una chiara visibilità di come la domanda indipendente e i fabbisogni si evolvono nel tempo, segnalando eventuali urgenze e ritardi rispetto alle date obiettivo.

Da un punto di vista di schedulazione invece deve poter essere possibile da parte del pianificatore modificare in modo puntuale il programma di produzione, facendo delle modifiche nella sequenza del bulk o nella sequenza del confezionamento, avendo però un feedback dal sistema che gli segnali la violazione, a seguito di queste azioni/forzature (anche manuali), e di eventuali vincoli (es. disponibilità imballi, disponibilità di bulk ecc.). in più in contesto bulk/packaging possono esserci dei disallineamenti nella quadratura, tra la produzione del semilavorato e quella del confezionamento.

Le cause possono essere molteplici e in questi casi il pianificatore deve poter intervenire, ripristinando la quadratura degli ordini e operando scelte su quali siano i confezionamenti ad esempio, che devono essere ridotti o implementati per far fronte alla disponibilità del semilavorato.

Un altro tema è quello dei materiali di acquisto, nel momento in cui viene definito un programma di produzione il pianificatore deve essere supportato da un calcolo dei fabbisogni di componenti d'acquisto (materie prime) effettuato con date sincronizzate al programma di produzione, questo consente la riduzione di stock necessario a bordo macchina e consente la definizione di rapporti con i nodi a monte della Supply Chain, fornendo anche visibilità sui fabbisogni futuri così da poter coordinare l’approvvigionamento dei materiali.

AL: Ottimo Alberto, io direi che per oggi è davvero tutto. Ti ringrazio per questa intervista e per aver condiviso questi approfondimenti, con me e con i nostri ascoltatori.

AV: Grazie a voi dell'attenzione e buona giornata.

AL: Grazie a tutti per averci seguito e vi diamo appuntamento al prossimo podcast di Plannet.