Motovario

Motovario è un’eccellenza italiana operante nel settore della trasmissione di potenza; fondata nel 1965 a Formigine (Modena) si è trasformata in una multinazionale con presenza globale. Leader nello studio e produzione di organi di trasmissione è in grado di rispondere ad esigenze meccaniche e meccatroniche in tutti i settori industriali. Motovario vanta uno stabilimento produttivo altamente automatizzato in Italia, 50 centri di assemblaggio e 150 distributori nel mondo.

Negli scorsi anni l’azienda ha ulteriormente rafforzato la propria presenza in Europa grazie all’acquisizione di Pujol, storico produttore di riduttori nel mercato spagnolo. Appartenente al Gruppo TECO Electric & Machinery Co, leader mondiale nella produzione di motori, Motovario persegue una filosofia aziendale volta a comunicare con chiarezza e determinazione il proprio brand e i propri rodotti a livello internazionale, cercando quotidianamente soluzioni innovative per soddisfare e anticipare le esigenze del mercato.

In considerazione dell’elevatissimo numero di configurazioni possibili dei prodotti, Motovario si trovava a fronteggiare alcune criticità significative nel processo di pianificazione e programmazione della produzione (svolto in parte sul sistema ERP SAP ed in parte manualmente extrasistema), che risultava quindi inefficace e fortemente time-consuming.

Marco Sola, IT Manager, descrive così l’esigenza dell’azienda: “La pianificazione della produzione risultava particolarmente laboriosa soprattutto per l’assenza di strumenti in grado di gestire un approccio di pianificazione a risorse finite”. “Perciò nel 2017 dopo un’attenta software selection abbiamo deciso di implementare COMPASS 10 di Plannet.“ I principali obiettivi che ci attendevamo con l’introduzione del nuovo sistema avanzato di pianificazione sono così sintetizzabili:

• ridurre i tempi di consegna (da data ricevimento ordine a data di consegna al cliente) e migliorare il rispetto delle date di consegna (on-time delivery) ;
• aumentare la flessibilità e la rapidità di reazione ai cambiamenti dovuti principalmente a variazione sulla catena di fornitura e alla disponibilità degli impianti);
• ridurre sensibilmente i tempi per la datazione e successiva conferma al cliente;
• automatizzare la creazione del piano di produzione giornaliero;
• aumentare la qualità delle informazioni sulle “consegne” da far circolare sia all’interno che all’esterno dell’azienda.

“Motovario opera con un modello tipicamente MTO (Make To Order); il nuovo software Compass, integrato a SAP, riceve dall’ERP le proposte di produzione e gli ordini di produzione rilasciati (a tutti i livelli della distinta base) generati dal processo MRP“ e su Compass sono stati definiti i vincoli relativi alla capacità finita che riguardano sopratutto la disponibilità degli impianti e dei materiali”. Con frequenza giornaliera l’Ufficio Pianificazione elabora i programmi di produzione e ritorna, a

sistema, per il Customer Service le date di evasione delle singole righe ordine cliente” prosegue Sola, molto soddisfatto del nuovo sistema. Potenti strumenti di bottleneck analysis, grazie anche alle funzioni di full-pegging di Compass 10,  permettono al pianificatore di individuare con facilità le risorse critiche che impediscono il rispetto delle date e di predisporre e simulare le azioni per la rimozione di tale criticità (turni, solleciti fornitori, make-or-buy, ….).

“Il processo di pianificazione di Motovario è oggi molto più snello, organico e reattivo; le analisi disponibili sul medio-lungo periodo offrono un quadro analitico ed esaustivo dello scenario produttivo e delle date di consegna previste su tutto il portafoglio ordini cliente” riporta Marco Sola. “Possiamo avere riscontro immediato degli effetti di variazioni improvvise di capacità o del mix richiesto dal mercato”.

Questa evoluzione dei processi ci ha permesso di ridurre i tempi di consegna e migliorare ontime delivery oltre il 10% immediatamente

dopo l’introduzione del nuovo sistema COMPASS 10 di Pianificazione e Schedulazione a capacità finita)” conclude Marco Sola, ottenendo:

• il miglioramento dell’on-time delivery (di oltre il 10%) e riduzione del tempo di consegna (da data ordine a consegna cliente)
• l’aumento flessibilità e rapidità di reazione ai cambiamenti
• la possibilità di effettuare simulazioni in scenari con assetti di capacità delle risorse differenti